Reparar tuberías de gran diámetro sin romper: el reto de la fuente monumental en Dos Hermanas

El encargo llegó desde el Ayuntamiento de Dos Hermanas: una fuente monumental ubicada frente al que será el futuro rascacielos más alto de Sevilla sufría una rotura en uno de sus conductos principales. Se trataba de una tubería de 300 mm de diámetro, completamente embebida en una gran estructura de hormigón armado.

Un aviso urgente y un reto inesperado

El acceso físico al tramo afectado era inexistente. Cualquier intervención tradicional implicaba demoler parte del entorno o desmontar elementos de valor arquitectónico. Por tanto, la única vía viable era intervenir desde el interior, sin romper nada.

Desde el primer análisis supimos que estábamos ante un caso complejo. Requería combinar diagnóstico técnico, limpieza especializada y aplicación precisa de resina en condiciones muy controladas. No bastaba con reparar: había que hacerlo sin generar molestias, sin alterar la estructura y en un único día de trabajo, utilizando tecnología diseñada para este tipo de desafíos.

Localizar el problema sin romper nada

La primera tarea fue realizar una inspección interna completa del conducto. Para ello, introdujimos una cámara robotizada de inspección 360°, capaz de desplazarse por tramos de gran diámetro y ofrecer imágenes cenitales y laterales de alta definición. El conducto no contaba con registros intermedios ni accesos secundarios, por lo que la maniobrabilidad del equipo debía ser máxima desde el único punto disponible.

El mapeo visual permitió identificar con precisión el punto de rotura, evaluar la morfología interna del tramo y comprobar que, más allá del daño localizado, la conducción conservaba la integridad estructural necesaria para soportar un proceso de rehabilitación interior. Esto incluía la verificación de que no existían desplomes, perforaciones múltiples ni deformaciones críticas que desaconsejaran la proyección.

Una vez localizada la avería y confirmado que el entorno interno podía ser intervenido con garantías, procedimos a preparar la superficie para la aplicación de la resina, fase en la que comenzaban los trabajos más delicados.

Preparar la superficie: limpieza y acondicionamiento previo a la proyección

Una vez identificada la zona a rehabilitar, procedimos a preparar el interior de la tubería para asegurar la adherencia y durabilidad del revestimiento. En tuberías de gran diámetro, cada fase de este proceso debe ejecutarse con precisión para evitar fallos posteriores.

El trabajo comenzó con el lijado rotativo, utilizando algunas herramientas de la marca Picote para tubos de gran diámetro. Este paso es clave para eliminar incrustaciones, sedimentos adheridos y restos orgánicos que el agua ha ido acumulando con el tiempo. A diferencia de otros métodos, el sistema empleado permite adaptar la abrasión a la forma del conducto, incluso en tramos donde hay ligeras deformaciones o cambios de sección.

Tras el lijado, aplicamos una limpieza con cepillo de poliamida. Esta acción no busca solo eliminar el polvo generado, sino también retirar por completo cualquier partícula flotante o desprendida que pudiera interferir con el siguiente paso.

Con la tubería ya limpia, procedemos al secado integral del tramo mediante cañones de aire caliente. El objetivo era eliminar completamente la humedad residual de las paredes interiores. Una superficie húmeda puede impedir la fijación de la resina o provocar defectos durante el curado.

El último paso fue la aplicación de un activador de plásticos, un producto formulado para mejorar la adherencia entre el sustrato y la resina proyectada. Solo después de este tratamiento la tubería quedó lista para ser rehabilitada desde dentro, sin necesidad de romper nada.

Elegir la técnica adecuada para reparar tuberías de gran diámetro

Con el tramo ya preparado, llegaba el momento de definir el sistema de rehabilitación interior. En este caso, y pese a tratarse de una tubería de 300 mm de diámetro, optamos por la proyección de resina epoxi flexible en lugar del encamisado con manga continua.

La elección no fue casual. Dado que la rotura original se había producido por un asentamiento del terreno, cabía esperar que pudieran producirse nuevos movimientos estructurales con el tiempo. En ese contexto, la resina proyectada ofrece una ventaja decisiva: su elasticidad le permite absorber pequeñas deformaciones sin agrietarse ni despegarse. Por el contrario, una manga tradicional —más rígida por naturaleza— podría presentar fisuras internas si el terreno volviera a ceder mínimamente.

Para aplicar esta solución, empleamos resina Premium Waterproof formulada para soportar presión, humedad constante y ciclos de dilatación sin perder adherencia ni integridad. El sistema se aplicó con la FX5PRO Mini, nuestra unidad de proyección más compacta pero también la más potente, capaz de trabajar a presiones de hasta 40 bares. Esta presión es clave para garantizar que la resina llegue a todas las paredes del conducto, incluso en diámetros grandes y tramos largos, formando una capa continua, uniforme y duradera.

Además, utilizamos una turbina de doble giro, que permite una cobertura envolvente de 360° con una sola pasada, evitando acumulaciones, zonas descubiertas o rebordes que puedan alterar el flujo interno de la tubería.

La fase crítica: aplicar sin margen de error

La aplicación de la resina epoxi proyectada es el momento más delicado del proceso. En tuberías de gran diámetro, cualquier variación en presión, humedad o distribución del producto puede comprometer el resultado. Una vez iniciada la proyección, no hay margen para interrupciones ni correcciones.

Antes de comenzar, se verificaron las condiciones internas del tramo: temperatura, humedad residual y estabilidad de la superficie. Al estar situada bajo una fuente ornamental con acabados delicados, era fundamental evitar goteos, condensaciones o emisiones de vapores. La resina epoxi flexible Premium Waterproof ofrecía una ventana de trabajo estable y controlada, con un tiempo de curado adecuado a las condiciones ambientales.

La proyección se realizó mediante un robot especializado que garantiza una aplicación continua y sin pausas, clave para evitar imperfecciones en tramos largos o de difícil acceso. Este sistema, conectado a la FX5PRO Mini y a una turbina de doble giro, permitió proyectar la resina a 40 bares de presión, asegurando una cobertura envolvente y homogénea sobre toda la superficie interna del conducto.

Durante todo el proceso, un operario supervisó el avance desde el exterior mediante la cámara integrada en el equipo, controlando la uniformidad del espesor y la correcta adherencia sobre el sustrato activado.

En esta intervención se aplicaron dos capas de resina, dejando entre ambas el tiempo de reticulado necesario, para reforzar aún más la durabilidad del recubrimiento y garantizar un sellado completo frente a posibles futuros movimientos del terreno.

Una vez finalizada la proyección y cumplido el tiempo de curado, se retiró el equipo con extremo cuidado, dejando el interior del conducto completamente rehabilitado y listo para volver a funcionar.

Resultado final y tiempo total de intervención

La intervención se completó en una única jornada de trabajo, de 9:00 a 19:00 h, cumpliendo los tiempos previstos sin contratiempos ni interrupciones. A lo largo del día, se ejecutaron todas las fases: inspección, preparación del tramo, aplicación de las dos capas de resina y retirada del equipo. El ritmo de trabajo fue constante, coordinado y sin pausas innecesarias, lo que permitió cerrar el proceso en el mismo día sin comprometer la calidad del resultado.

La fuente quedó plenamente operativa, sin necesidad de desmontar pavimentos, romper hormigón ni alterar ningún elemento ornamental o estructural. La conducción de 300 mm quedó restaurada en toda su sección afectada, sin reducción de paso y con un acabado liso, adherente y resistente, diseñado para soportar presión, humedad permanente y posibles futuras deformaciones del terreno.

Al tratarse de una zona de valor estético y con visibilidad pública, uno de los objetivos fundamentales era no dejar rastro de la intervención. Y así fue: no hubo vallas, ruidos, residuos ni huellas constructivas. Una vez retirada la maquinaria y verificada la resistencia del recubrimiento, la fuente pudo continuar en funcionamiento como si nada hubiera ocurrido.

La inspección final confirmó la continuidad del nuevo revestimiento, sin burbujas, imperfecciones ni zonas mal adheridas. Un resultado limpio, seguro y sin obra.